当一天本田员工 亲身体验本田的智造哲学

　　随着国内新冠疫情形势逐渐稳定，下半年车市企稳回升。而这其中，广汽本田的持续稳健增长态势尤为引入注意。广汽本田在2020年上半年实现累计销量316,765辆，8月份更劲销72,587辆，同比大增28.8%，再创单月销量历史新纪录。

　　其实，交出这样的成绩，不光是消费者对于广本的信任，更是广汽本田对于质量孜孜不倦追求的一种回报。也正是为了更深入了解广汽本田的智造哲学，我们这次受邀来到广汽本田第三工厂，来一探究竟。

　　在之前，很多同行跟我一样，都以为这次依旧是走马观花，看一看各大车间那忙碌的景象，介绍各种生产设备。而当我们真正换上的生产线师傅的工服后，发现这次并没有想象的那么简单，厂家还特意介绍说，这回给我们安排了冲压、装配以及最后质检等全流程的流水线实操体验，所以今天会很累，请大家做好准备。我天，这次工厂体验有点意思。

　　品质之行，始于理念

　　据介绍，每一位进入广汽本田的工人都会进行1-3个月的培训，而第一步培训就是介绍广汽本田的造车理念。作为一家理念先行型的企业，品质哲学根植于广汽本田运营的全过程。虽然每家企业都有理念，但对于理念的落实，广汽本田执行得更加彻底。这些理念，在22年的发展历程里，被印刻在每一位广汽本田员工、甚至供应商伙伴身上。

　　120%合格率

　　120%的合格率听来有些奇怪，但如果把目标定在100%，事实上还会有因为人为的原因造成不可避免地1~2%的不良率。对于广汽本田的任何一个车主而言，您所购买的每一台车都代表了广汽本田的全部技术和全部信誉，即使是几万台车中的1台有问题，对顾客来说就是100%。跟您解释说太不巧了，您中奖了，那我想您也不会接受的，凭什么我就是那个几万分之一呢。正因为不允许有不合格品出现，所以120%的合格率成为了理所当然。

　　三不原则

　　广汽本田要求每一位员工严格执行“三不”原则：“不接受、不制造、不流出”任何缺陷，广汽本田认为，“品质是制造出来的，不是检查出来的”，这一点我是十分认同的，假如每一位员工都能通过“自工序保证”确保产品高品质，那良品就从源头杜绝了。

　　广汽本田对顾客的概念与认知和其它企业不尽相同，认为除了用户是顾客，经销商也是顾客。而在生产制造中，“下工序是顾客，上工序也是顾客”，广汽本田强调以顾客角度看待上下工序提出的问题，积极改善。“工人在拿到上工序的完整零部件，要负责任地利用好别人的成果，继续保证其高品质地走完制造流程，并有义务反馈问题。而对于自己来说，经手的工序要完美地交给下一环，对下工序负责。”正因如此，在广汽本田的体制中，并没有单独设置质量检查部门，因为每道生产工序都已经是质检防线。

　　冲压车间、焊装车间

　　对于任何一家车企而言，其自家的生产线都是相对神秘的，毕竟涉及到非常多的商业机密。就像饭店的后厨一样，并不能对普通顾客开放，当然也不能拍照。所以，今天我只能给您讲讲在广汽本田后厨里的故事，看看他们究竟用什么严苛的标准来打造每一台高质量产品。

　　冲压车间

　　冲压是汽车制造过程中的头道工序，卷料从这里通过开卷、清洗、校直以及堆垛等工序剪裁出需要的料片，再通过冲压机生产出零部件。

　　广汽本田的为了保证侧围、叶子板等关键部件的零件强度和外观要求，其采用了“四重保证”的质检体系，线上生产的全数检查，产品下线的定量抽检，入库后的强化开裂检查，以及出库的再度强化开裂检查，所以体验质检员成为我们第一个工作。

　　这其中，开暗裂是冲压最关注的地方，除了做好严格的流出外，冲压车间将更多的精力放在了源流成型的余裕度和稳定性保证这两个方面，在新车型阶段研配充分，预留足够的余裕度，避免生产异常波动产生开暗裂不良品，同时日常生产中开展定期余裕度检证，并进行监控确认，提前识别模具细微变化产生的品质异常，为下工序提供技术上的品质保证。

　　焊装车间

　　熟悉车辆结构的朋友都应该知道，车身上最明显的就车顶的焊缝，假如顶盖与侧围之间的焊缝工艺不到家的话，会直接影响车身外观的美观程度。广汽本田充分综合各个汽车厂的优点并结合自己的实际情况，使用了超高速顶盖激光焊工艺。

　　通过在焊接过程中增加参数实时反馈、调整的闭环系统。在面对外界存在扰动时，可对焊接参数在设定范围内的自动补偿，可实现对焊点质量的闭环管理。

　　自适应焊接技术给每一个焊点建立一条标准的焊接曲线，在自动焊接时，设备通过对焊接回路中的电阻进行监控，根据标准曲线，自动调节电流和通电时间的变化，增强了焊接的可靠性和稳定性。

　　对每个焊点, 均可定义详细的组合信息，并且可以设定每次焊钳电极帽修磨后的电阻值监控范围值如果超过该范围，焊接控制器立即报警，确保了焊接质量的稳定性。

　　大批量导入了智能化的自适应焊接控制器，可根据板材的配合状况自动调整最优的焊接参数，确保焊接品质，增强焊接效果的可靠性和稳定性；同时，每一颗焊点都是定制的，最大程度地确保车身焊接的品质。另外，还导入了焊接联网监控系统，实现对每个焊点的焊接情况进行监控与追溯。

　　涂装车间、动力总成车间（PTQ）

　　车身涂料的有机物含量一般都很高，如何避免它们带来的环境污染也是一大课题，所以这个阶段我们并没有参与实际操作，在这里给您简单介绍一下。与其他品牌用流水收集油漆的做法不同，广汽本田第三工厂在全球范围内首次尝试干式喷漆法，利用过滤装置直接收集涂料废料，有效避免了水体污染和废渣污染。

　　就本质而言，这一工艺将中间涂层的紫外线保护功能融合至外观漆，从而达到了提高环保程度的目的。而对于封胶技术而言，广汽本田也实现了100%的自动化涂布工艺。

　　针对近年来流行的双色车身设计，广汽本田在进行涂装时也进行了相关调整。为了减小因涂料分层而导致的外观寿命问题，每一套从第三工厂下线的新车双色车身都要经历打磨、包封、喷涂、精修等等一系列工序，确保第二层油漆的平顺以及附着力，保证高外观商品性。

　　动力总成车间（PTQ）

　　走到广汽本田最核心的动力总成车间，我们都被工程师的一个问题考住了。“都说本田是买发动机送车，除了动力强劲，为什么能做到30万公里不大修。”当厂商工程师抛出这个问题时，究竟强在哪里，我们在场的小伙伴确实很难解释。

　　工程师介绍，在发动机内部，有许多可以运动的旋转副，比如曲轴、连杆等结构。在装配中，其间隙必须保证在合适的范围内，过小和过大的间隙都会影响发动机寿命。这也是为什么那些豪车都会利用非常熟练的工人来装配发动机。但面对大批量生产的广汽本田发动机而言，怎么既能保证高效的批量化生产，同时又能保证装配的精密度，成为了一道不得不克服的研发问题。

　　做到这并不算结束，除了研发阶段的测试，在广汽本田每一款发动机正式量产后，都还会在流水线上随机抽到一台发动机进行测试。我们也亲眼目睹（不让拍照可惜了）了飞度使用的1.5L发动机进行100小时耐久测试。要知道，即便是赛用发动机一直保持极限的6800转也不是一件轻松的事情，更别说让一台量产发动机进行这么极限的测试了。但是工作人员给我们介绍，这台发动机已经平稳的运转了105小时，远超测试标准。

　　所以说，广汽本田的发动机不光耐用，即便是参加非常严苛的比赛也是能保证耐久性。目前，广汽本田在国内拥有3间动力总成台架试验室，每间占地面积100㎡，全部采用国际一流品牌的测试设备。其中，发动机测功机最大测量功率330kW、最高测试转速9000rpm，可开展发动机功率、油耗、活塞漏气量等7项性能试验及多种耐久试验；新能源电机试验室测功机最大功率250kW，可达到行业内最高的转速20000rpm，可测量电机转矩-转速特性、堵转特性、反电动势等5项性能。同时，电机试验室还配备了高低温环境仓，能将温度控制在-40~120℃，进行国标要求高低温试验。

　　总装车间

　　在最后的总装车间，其依旧通过设备的自动化和信息化提升了工作效率和精度，但作为工作人员最多的部门，总装车间的师傅在这起到了决定性因素。

　　除了在冲压、焊装、涂装和总装四大工艺保证品质，广汽本田的整车品质科还配备了多项先进检测设备，确保下线车辆100%通过检测线，确保出厂车辆100%满足广汽本田企业产品标准及行业标准。

　　在品控方面，广汽本田更强调以人为本，在各大车企都处于相同的水平线当下，最后提升品质的依旧靠人。所以我们在这进行了大部分的实操，只不过为了不影响流水线的进度，我们仅仅体验了“车门饰纸”以及“尾灯安装”等非常简单的总装流程，但说实在的，我们的表现却差强人意。

　　虽然为了我们撕了贴、贴了撕，确实提高了生产成本，但面对严苛的标准，这也是没办法的事情，毕竟谁也不想自己的爱车比别人的差一点。

　　在刚才被打击后，我们在最后的IQS检证岗的环节格外认真，去寻找车辆装配中的瑕疵。但当我们找到所有的车辆瑕疵时，没想到我们依旧折在缝隙这个细节上。

　　而我们在检测右侧翼子板时，覆盖件的误差达到了0.32mm，这对于我们来说肉眼看不出的地方却被质检部门的老师傅一眼识破，并给我们介绍，这样的装备工艺并不能达到广汽本田的出厂标准，所以这台车还要进行调试。虽然此时的我们稍微有点垂头丧气，但是回想严苛的制造标准，我们释怀了。

　　结语：对于这次工厂活动，我真是溜溜的跑了一天，但好在真的体会到了广汽本田的智造哲学。通过借鉴日本本田质量管理体系中先进的经验，并结合自身的实际情况，广汽本田建立了一套更适应自己的体系，尤其是与供应商一同确保产品质量的做法，更是从源头确保了高品质；并且在不断提升设备的同时，广汽本田也针对自身员工进行了高标准的要求，确保“设备+人”等任何一个环节的能提供高质量的产出。尤其是每一位广汽本田员工，其都展现出主人公的精神。而这种精益求精态度，也正是广汽本田经常提起的工匠精神。